Con l'inizio della stagione 2024 delle competizioni globali di Formula Student Automotive Engineering (FSAE), i team universitari di tutto il mondo si stanno preparando per uno degli eventi più attesi dell'anno: la competizione Formula SAE Japan 2024. La competizione di quest'anno vede la partecipazione di 80 squadre ufficiali, tra cui il Tongji University Electric Racing Team, una delle due sole squadre cinesi a cui è stata concessa l'iscrizione ufficiale. Il 9 settembre, il TJURacing Team è passato al Design Report Final (DR Final), segnando un significativo passo avanti nel suo percorso di questa stagione.
Il team TJURacing presenta la sua relazione aziendale
In questo ambiente altamente competitivo, il Tongji TJURacing Team è emerso come uno dei principali team FSAE cinesi, noto per il suo impegno verso l'innovazione e l'eccellenza. La sfida del team è sempre stata quella di progettare e produrre un'auto da corsa in grado di bilanciare le esigenze di velocità, resistenza e rispetto delle severe norme di gara. Questa sfida li ha portati a esplorare nuovi metodi di produzione, soprattutto quando hanno dovuto produrre componenti complessi e ad alte prestazioni che le tecniche tradizionali faticavano a realizzare.
Ispezione di messa in servizio del veicolo del Team TJURacing
Questa stagione segna la seconda volta che la HBD supporta il team TJURacing. Sulla base dei risultati positivi della nostra precedente collaborazione, il team TJURacing ha scelto di integrare la tecnologia di stampa 3D in metallo della HBD in diverse aree critiche della sua auto, in particolare nel telaio e nella catena cinematica. I metodi di lavorazione tradizionali spesso incontrano dei limiti nella produzione di parti con la precisione e la complessità richieste. Ad esempio, il collettore di scarico, un componente chiave della catena cinematica del veicolo, presenta una superficie irregolare e strutture interne complesse che sono quasi impossibili da produrre con i metodi convenzionali. Rivolgendosi alla stampa 3D in metallo della HBD, il team è stato in grado di produrre un pezzo che non solo si adattava perfettamente al sistema di scarico del motore, ma soddisfaceva anche i severi requisiti di tenuta ai gas e di durata in condizioni di alta pressione.
Collettore di scarico stampato in 3D HBD
Oltre al collettore di scarico, il team ha applicato la tecnologia HBD anche ad altri componenti critici, come gli snodi dello sterzo in lega di alluminio e le guide dei freni e dell'accelerazione. Questi componenti richiedevano meccanismi di scorrimento e posizionamento dei perni precisi, difficili da ottenere con le tecniche di produzione tradizionali. La stampa 3D in metallo della HBD ha permesso al team di soddisfare efficacemente queste esigenze progettuali, ottenendo componenti che funzionavano perfettamente all'interno del design complessivo dell'auto.
HBD stampato in 3D arail carburante in lega di alluminio
HBD stampato in 3D asnodo dello sterzo in alluminio
HBD stampato in 3D aguide di frenata e di accelerazione in alluminio
La leva della frizione, un altro componente chiave, richiedeva un design che fornisse un'ergonomia specifica e un feedback tattile per il conducente. Utilizzando la tecnologia HBD, il team è stato in grado di produrre un'impugnatura che soddisfacesse questi requisiti ergonomici e fornisse il feedback necessario durante il funzionamento, migliorando l'esperienza di guida complessiva.
HBD stampato in 3D aleva frizione in alluminio
Il successo di questi componenti, verificato attraverso test rigorosi, ha dimostrato i vantaggi pratici dell'integrazione della stampa 3D in metallo nei processi di progettazione e produzione del team. L'elevata precisione di stampa ha garantito che anche i componenti con minime deviazioni di tolleranza fossero facili da installare e funzionassero come previsto. Le proprietà dei materiali delle parti stampate in 3D, compresa la resistenza alle alte temperature e alle pressioni, sono state confermate durante i test, contribuendo alla durata complessiva e alle prestazioni dell'auto da corsa. Inoltre, la leggerezza delle parti in lega di titanio utilizzate nel sistema di scarico ha contribuito a ridurre il peso del veicolo, migliorando il flusso di scarico e riducendo la contropressione. HBD è certa che il team TJURacing darà il meglio di sé e otterrà ottimi risultati nelle prossime fasi della competizione.
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Mentre il team TJURacing rimane concentrato sul miglioramento continuo, il supporto fornito dalla tecnologia di fabbricazione additiva dei metalli della HBD ha svolto un ruolo significativo nel miglioramento delle prestazioni della loro auto. La precisione e la qualità dei componenti stampati in 3D hanno permesso al team di esplorare progetti più complessi e ottimizzati, spingendo i confini di ciò che è possibile fare nelle corse automobilistiche. HBD è impegnata a promuovere l'espansione della stampa 3D in metallo nel settore automobilistico, con l'obiettivo di promuovere l'innovazione e migliorare le prestazioni in varie applicazioni di gara.
Scoprite gli ultimi risultati della stampa di metalli per autoveicoli con HBD.
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