Con el inicio de la temporada 2024 de las competiciones mundiales de Formula Student Automotive Engineering (FSAE), los equipos universitarios de todo el mundo se preparan para uno de los eventos más esperados del año: la competición Formula SAE Japan 2024. La competición de este año cuenta con 80 equipos oficiales, incluido el Tongji University Electric Racing Team, uno de los dos únicos equipos chinos con inscripción oficial. El 9 de septiembre, el equipo TJURacing pasó a la fase final del informe de diseño (DR Final), lo que supone un importante paso adelante en su trayectoria esta temporada.
El equipo de TJURacing presenta su informe de actividades
En este entorno altamente competitivo, el equipo Tongji TJURacing se ha convertido en uno de los principales equipos FSAE de China, conocido por su compromiso con la innovación y la excelencia. El reto del equipo siempre ha sido diseñar y fabricar un coche de carreras que equilibre las exigencias de velocidad, resistencia y cumplimiento de las estrictas normas de competición. Este reto les llevó a explorar nuevos métodos de fabricación, especialmente cuando se enfrentaron a la producción de componentes complejos y de alto rendimiento que las técnicas tradicionales tenían dificultades para lograr.
Inspección de la puesta en servicio del vehículo del equipo TJURacing
Esta temporada es la segunda vez que HBD apoya al equipo TJURacing. Basándose en los exitosos resultados de nuestra colaboración anterior, el equipo TJURacing optó por integrar la tecnología de impresión 3D en metal de HBD en varias áreas críticas de su coche, especialmente en el chasis y el tren de potencia. Los métodos de mecanizado tradicionales suelen tener limitaciones a la hora de producir piezas con la precisión y complejidad necesarias. Por ejemplo, el colector de escape, un componente clave de la cadena cinemática del vehículo, presenta una superficie irregular y estructuras internas complejas que son casi imposibles de fabricar con métodos convencionales. Al recurrir a la impresión 3D en metal de HBD, el equipo pudo producir una pieza que no solo encajaba perfectamente en el sistema de escape del motor, sino que también cumplía los estrictos requisitos de estanqueidad a los gases y durabilidad en condiciones de alta presión.
Colector de escape impreso en 3D HBD
Además del colector de escape, el equipo también aplicó la tecnología de HBD a otros componentes críticos, como las manguetas de dirección de aleación de aluminio y los raíles de freno y aceleración. Estos componentes requerían mecanismos de deslizamiento y posicionamiento de pasadores precisos, que resultaban difíciles de conseguir con las técnicas de fabricación tradicionales. La impresión 3D en metal de HBD permitió al equipo satisfacer eficazmente estas necesidades de diseño, lo que dio como resultado componentes que funcionaban a la perfección dentro del diseño general del coche.
HBD impreso en 3D araíl de combustible de aleación de aluminio
HBD impreso en 3D amuñón de dirección de aluminio
HBD impreso en 3D araíles guía de freno y aceleración de aluminio
La maneta del embrague, otro componente clave, requería un diseño que proporcionara al conductor una ergonomía y una respuesta táctil específicas. Gracias a la tecnología de HBD, el equipo pudo fabricar una maneta que cumplía estos requisitos ergonómicos y proporcionaba la respuesta necesaria durante su funcionamiento, mejorando la experiencia general de conducción.
HBD impreso en 3D apalanca de embrague luminum
El éxito de estos componentes, verificado mediante rigurosas pruebas, demostró las ventajas prácticas de integrar la impresión metálica en 3D en los procesos de diseño y fabricación del equipo. La gran precisión de impresión garantizó que incluso los componentes con desviaciones mínimas de tolerancia fueran fáciles de instalar y funcionaran según lo previsto. Las propiedades de los materiales de las piezas impresas en 3D, incluida la resistencia a altas temperaturas y presiones, se confirmaron durante las pruebas, lo que contribuyó a la durabilidad y el rendimiento generales del coche de carreras. Además, la naturaleza ligera de las piezas de aleación de titanio utilizadas en el sistema de escape ayudó a reducir el peso del vehículo, mejorando el flujo de escape y reduciendo la contrapresión. HBD confía en que el equipo TJURacing rinda al máximo y consiga grandes resultados en las próximas etapas de la competición.
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Aunque el equipo TJURacing sigue centrado en la mejora continua, el apoyo proporcionado por la tecnología de fabricación aditiva de metales de HBD ha desempeñado un papel importante en el avance del rendimiento de su coche. La precisión y la calidad de los componentes impresos en 3D han permitido al equipo explorar diseños más complejos y optimizados, ampliando los límites de lo que es posible en las carreras de automóviles. HBD se ha comprometido a promover la expansión de la impresión 3D en metal en el sector de la automoción, con el objetivo de impulsar la innovación y mejorar el rendimiento en diversas aplicaciones de carreras.
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