HBD hat technologische Durchbrüche bei der additiven Fertigung von komplexen orthopädischen Implantaten wie Schienbeinschalen und Oberschenkelkomponenten erzielt. Durch den Einsatz von Techniken, die hohe Präzision und individuelle Anpassung gewährleisten, erweitert HBD die Herstellungsmöglichkeiten für orthopädische Implantate. Diese Innovationen haben sich bei der Herstellung orthopädischer Implantate bewährt und zeigen die Stärke von HBD bei der Bereitstellung komplexer, hochpräziser Lösungen.
Mit diesen Innovationen treibt HBD einen Wandel in der Produktion von orthopädischen Implantaten voran, indem es drei seit langem bestehende Herausforderungen traditioneller Herstellungsmethoden effektiv angeht:
- Hoher Materialverlust und hohe Kosten, da bei der konventionellen Bearbeitung nur eine Materialausnutzung von 30-40% erreicht wird.
- Längere Lieferzyklen, die aufgrund der mehrstufigen Fräs- und Nachbearbeitungsprozesse in der Regel 6-8 Wochen betragen.
- Uneinheitliche Produktqualität aufgrund von manuellem Polieren und Schweißen mit Fehlerquoten von bis zu 5-8%.
Hüftpfanne im Stapeldruckverfahren mit HBD 400 (Bildnachweis: HBD)
Die Metall-3D-Drucktechnologie von HBD wird jetzt für die präzise Herstellung von orthopädischen Implantaten, einschließlich Talar- und Radiusprothesen, eingesetzt. Diese Implantate bestehen aus einer TC4-Titanlegierung in medizinischer Qualität und bieten eine hervorragende Biokompatibilität (nicht toxisch und nicht immunogen). Darüber hinaus bieten die bionischen porösen Gitterstrukturen (mit Porengrößen von 0,5-1 mm) sowohl mechanische Stabilität als auch eine effektive biologische Integration in den Knochen. Die talare Prothese wurde auf dem HBD 150 System in etwa 5 Stunden mit einer Schichtdicke von 30μm gedruckt, während die radiale Prothese mit dem HBD 200 System in 9 Stunden hergestellt wurde, wobei die gleiche Präzisionsschichtdicke beibehalten wurde. Beide Implantate zeigen die starken Fähigkeiten von HBD bei der Herstellung komplexer, patientenspezifischer Implantate, die die Produktionszeit deutlich reduzieren und gleichzeitig die Produktleistung verbessern. Darüber hinaus kann HBD mit den Systemen HBD 350 und HBD 400 noch größere Serien von orthopädischen Komponenten herstellen, ohne Kompromisse bei der Präzision oder Qualität einzugehen.
Das Radialprothesenmodell (Bildnachweis: HBD)
In der klinischen Praxis wurde die Technologie von HBD bei komplexen rekonstruktiven Operationen eingesetzt. Ein bemerkenswerter Fall war die Zusammenarbeit mit der South China University of Technology und dem Guangzhou First People's Hospital zur Entwicklung eines maßgeschneiderten 3D-gedruckten Hüftdistanzstücks aus Titan für einen Patienten mit entwicklungsbedingter Hüftdysplasie. Mithilfe von CT-Bildern und patientenspezifischen anatomischen Daten wurde eine poröse Struktur hergestellt, die auf die Knochengeometrie des Patienten zugeschnitten ist und eine präzise Passform gewährleistet, die Knochenregeneration fördert und postoperative Symmetrie und Stabilität gewährleistet.
Hüftpfanne und Fusionskäfig mit Aufbauplatte (Bildnachweis: HBD)
Mit diesen technologischen Fortschritten und erfolgreichen klinischen Anwendungen gestaltet HBD die Zukunft der orthopädischen Implantatproduktion, indem wir effizientere, präzisere und kostengünstigere Lösungen anbieten, die auf die individuellen Bedürfnisse jedes einzelnen Patienten zugeschnitten sind. Wenn Sie mehr über unsere neuesten technischen Innovationen erfahren und maßgeschneiderte Lösungen erkunden möchten, kontaktieren Sie uns bitte unter info@hb3dp.com.
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